Шведская аэрокосмическая и оборонная компания Saab успешно опробовала 3D-печать в качестве средства ремонта поврежденных в боях истребителей Gripen.
Во время недавнего испытательного полета один из сверхзвуковых самолетов Saab был оснащен заменённым люком, изготовленным из полимерных добавок, и без происшествий пролетел над заводом в Линчёпинге. Успех испытания может стать значительным шагом на пути к использованию компанией запчастей, напечатанных на 3D-принтере, для быстрого ремонта истребителей, что поможет повысить их боевую готовность при одновременном сокращении количества деталей, находящихся в эксплуатации.
«Потенциал этого подхода означает, что обслуживающий персонал на местах может получить доступ к индивидуально подобранным запасным частям, и вам больше не придется прибегать к экстренным ремонтным работам или разбирать другие вышедшие из строя самолеты для получения запчастей», - сказал Хокан Стейк, менеджер. девелоперского проекта. «Это также сокращает время, затрачиваемое на ремонт».
«ПЕРВОНАЧАЛЬНЫЙ ОСМОТР ЛЮКА ПОСЛЕ ПОЛЕТА ПОКАЗАЛ ЕГО ОЧЕНЬ ХОРОШЕЕ СОСТОЯНИЕ, НЕ БЫЛО ВЫЯВЛЕНО ВИЗУАЛЬНЫХ ИЗМЕНЕНИЙ В КОНСТРУКЦИИ ПОСЛЕ ПОЛЁТА».
Новаторский испытательный полет Saab в пятницу, 19 марта 2021 года, станет первым случаем, когда какая-либо внешняя деталь, напечатанная на 3D-принтере, была установлена на борту одного из истребителей Gripen. Учитывая, что ранее не существовало 3D-модели для рассматриваемой детали, единственной внешней панели люка, инженеры фирмы были вынуждены отсканировать оригинал и напечатать на 3D-принтере точную копию для замены.
Построенный из прочного полимера PA2200, люк был установлен рядом с задней частью фюзеляжа двухместного истребителя Saab JAS 39D Gripen, реактивного самолета с двигателем 1,2 Маха, и пролетал над специализированным авиационным заводом компании. После испытательного полета изготовленный на заказ компонент оказался неповрежденным, что отражает потенциал 3D-печати для производства аналогичных запчастей по запросу и ускорения восстановления сломанных самолетов.
Стейк и его команда перешли к тестированию альтернативных материалов с целью производства гибких деталей, способных выдерживать низкие температуры на больших высотах. В будущем инженеры также намерены разработать контейнерное решение, которое позволит пилотам брать с собой оборудование для 3D-печати при развертывании в удаленных местах.
«Этот испытательный полет компонента с эксплуатационным воздействием является важным шагом, поскольку самолет, включая все его части, всегда должен соответствовать жестким требованиям процесса летной годности», - сказала Эллен Молин, старший вице-президент и руководитель службы поддержки и обслуживания Saab. «С точки зрения повышения эксплуатационной доступности на местах аддитивное производство изменит правила игры».
Хотя недавние летные испытания Saab представляют собой значительный шаг вперёд в внедрении 3D-печати, компания уже применила эту технологию для создания нескольких внутренних деталей для своих самолетов. Уже более пяти лет компания тесно сотрудничает с GKN Aerospace в области сертификации компонентов, готовых к полетам, и разработки процессов и материалов PBF, которые сокращают стоимость и время выполнения заказов в аэрокосмическом производстве.
Компания также была одним из основателей консорциума AMEXCI, группы ведущих шведских промышленников, стремящихся найти новые способы производства деталей и оборудования, напечатанных на 3D-принтере. Работая вместе с такими компаниями, как ABB и Scania, Saab за последние четыре года активно участвовал в 16 различных программах НИОКР, выявив более 300 уникальных приложений для аддитивного производства.
«Saab, пожалуй, продвинулся дальше всех в своей структуре аддитивного производства», - пояснил Эдвин Ресебо, генеральный директор AMEXCI. «Saab обычно производит партии очень сложных деталей низкого и среднего ценового диапазона, и в некоторых областях производительность более значима, чем стоимость детали. Наш путь только начинается. Впереди еще так много всего».
Последние достижения в области 3D-печати позволили изготавливать критически важные для полета детали для аэрокосмической отрасли с прочностью, необходимой для того, чтобы выдерживать резкие перепады высоты.
Например, самолет Boom Supersonic XB-1 включает 21 компонент, напечатанный на 3D-принтере, изготовленный производителем 3D-принтеров PBF VELO3D. В январе 2021 года компания решила опубликовать подробное тематическое исследование, чтобы дать представление о конструкции, производстве и отделке сверхзвукового самолета, подобного Concorde.
В несколько меньшем масштабе Honeywell Aerospace недавно удалось получить сертификат Федерального авиационного управления (FAA) на свой первый критически важный для полета компонент двигателя. Корпус подшипника представляет собой ключевой конструктивный элемент турбовентиляторного двигателя ATF3-6 морского патрульного самолета Dassault Falcon 20G.
В других странах такие компании, как Satair, дочерняя компания Airbus, внедрили 3D-печать металлом в качестве средства производства сертифицированных запасных частей для самолетов для клиентов авиакомпаний. Перейдя от литья к аддитивному производству, компания смогла изготавливать ограждения для кончиков крыльев A320ceo быстрее, гибче и дешевле, чем раньше.