Немецкий производитель 3D-принтеров SLM Solutions в сотрудничестве со специалистом по авиации Safran Landing Systems напечатали на 3D-принтере новый компонент шасси бизнес-джета.
В рамках проекта, который считается первым в своем роде, Safran применила технологию селективной лазерной плавки (SLM) SLM Solutions для изготовления крупноформатной носовой части, которая на 15% легче, чем позволяет обычная ковка. Использовав SLM, Safran также смогла ускорить процесс сертификации детали, быстро протестировав различные итерации прототипа и определив его оптимальную конструкцию в течение нескольких дней.
«Аддитивное производство помогает сэкономить время на этапах квалификации и сертификации, быстро предоставляя детали для испытаний», - пояснил Герхард Бирлейтгеб, исполнительный вице-президент по глобальным услугам и решениям SLM Solutions. «Мы смогли изготовить основную арматуру на SLM 800 за несколько дней по сравнению с несколькими месяцами процесса ковки».
С самого начала проекта Safran Landing Systems и SLM Solutions стремились продемонстрировать возможность использования 3D-печати SLM для создания основных деталей самолётов. 3D-принтер SLM 800 был выбран для этой задачи, в частности, из-за его удлинённой по вертикали конструкции, что делает его подходящим для производства компонентов в больших масштабах.
Чтобы в полной мере использовать преимущества перехода на металлическую 3D-печать, стандартная деталь была полностью переработана, что привело к общему снижению веса примерно на 15%. Из-за строгих требований, предъявляемых к аэрокосмическим деталям, и прочности шасси, которое требуется для выдерживания нагрузки самолета, оно было изготовлено с использованием упругого титанового сплава.
После печати носовая часть имела размеры 455x295x805 мм и отличалась превосходными механическими свойствами, такими как высокая прочность и естественная устойчивость к коррозии, не требуя обработки поверхности. SLM 800, тем временем, доказал свою надежность во всем, предоставляя инженерам возможность быстро модифицировать, печатать и тестировать детали, эффективно сводя к минимуму время на исследования и разработку оборудования.
По словам Тьерри Беренджера, руководителя проекта по аддитивному производству в Safran Landing Systems, система SLM Solutions показала, что она справилась с поставленной задачей на каждом этапе программы. «Мы выбрали SLM Solutions в качестве партнера из-за их опыта и машины SLM 800, которая точно соответствует нашим требованиям с точки зрения размера и надежности».
SLM Solutions специализируется на разработке машин, работающих на основе собственной технологии SLM, в которой мощный лазер избирательно расплавляет порошки сплава слой за слоем. В настоящее время системный портфель компании включает 3D-принтеры SLM 125, SLM 280, SLM 500 и SLM 800, а также недавно выпущенный NXG XII 600.
Со своей последней машиной NXG XII 600 компания SLM Solutions специально нацелена на приложения с большим форматом и высокой пропускной способностью. Машина оснащена 12 перекрывающимися лазерами мощностью 1 кВт, которые могут работать одновременно, с габаритами 600x600x600 мм, что позволяет изготавливать объёмные детали конечного использования с толщиной слоя до 120 мкм.
В то время как NXG XII 600 недавно нашел широкое применение в автомобилестроении, пять систем также были приобретены неназванным европейским OEM-производителем, который также работает в аэрокосмическом секторе. Учитывая, что SLM Solutions также работала с Honeywell в прошлом году над разработкой набора параметров для 3D-печати алюминием F357, ясно, что компания видит светлое будущее для своих технологий, когда дело касается авиационной промышленности.
Последние достижения в технологии 3D-печати привели к разработке большего количества готовых к полету деталей для коммерческих, прототипов и военных самолетов. Например, прототип XB-1 компании Boom Supersonic оснащен 21 важной для полета деталью VELO3D, изготовленной с помощью присадки, которая рассчитана на работу под нагрузкой на сверхзвуковых скоростях.
Premium AEROTEC, тем временем, уже несколько лет сотрудничает с GE Additive для 3D-печати аэрокосмических деталей, и недавно компании объявили о начале их серийного производства. Используя 3D-принтер GE Additive Concept Laser M2, компании смогли производить титановые детали большего размера, чем это было возможно ранее, и на 30% быстрее.
Что касается военных приложений, Saab успешно опробовала 3D-печать для проведения быстрого ремонта истребителей. Буквально в прошлом месяце оборонному производителю удалось установить люк из полимерного материала аддитивного производства на внешней стороне одного из своих истребителей Gripen и без происшествий провести испытательный полет над своим комплексом в Линчёпинге, Швеция.